진동이 어려운 이유
자동차 부품 제조사의 모터 케이스를 대상으로 진동과 소리를 비교해 보니, 대부분의 불량은 진동의 저주파보다 소리의 고주파 대역에 더 많이 반영되어 있었어요. 진동 센서만으로는 이런 이상 케이스를 놓칠 수 있어요

무향실·비전이 어려운 이유
청각 검사를 대체하려고 무향실을 새로 지으면 1~2억 원 규모의 투자가 필요하고, 라인을 옮길 때마다 검사실을 다시 만들어야 해요. 모터 내부의 결함은 회전체 특성상 비전으로 판단하기 어려운 경우가 많아요

소리가 유리한 이유
모터 회전음은 결함 유형마다 고유한 주파수 패턴을 가지고 있어요. 마이크 기반 분석으로 진동보다 더 많은 이상 케이스를 잡을 수 있고, 별도의 무향실 없이 적은 비용으로 인라인에 적용할 수 있어요

1. 판정 언어 정리 — 숙련 검사자 인터뷰로 암묵적인 판정 기준을 문서화해요
2. 원인 구간 식별 — 이상 샘플을 함께 들으며 어떤 구간에서 결함이 나타나는지 라벨링해요
3. 현장 연구소와 교차 검증 — 데시벨(dB) 측정값을 현장 연구소와 함께 교차 검증해 기준의 신뢰도를 높여요
4. 모델 학습 및 지속 모니터링 — 학습 이후에도 성능을 계속 관찰하고, 필요할 때 다시 보정해요

자동차 부품 제조사 (모터 이음)
자동차 모터와 액추에이터의 이음 검사에 적용했어요. 생산라인 PLC와 직접 연동하고 서버를 이중화해, 한쪽 서버에 장애가 나도 검사가 멈추지 않도록 구성했어요

해외 자동차 부품 제조사
모터에 전원을 인가한 뒤 회전음으로 이상 여부를 판정하는 방식을 적용했어요

우리 공장은 소음이 큰데도 괜찮나요?
소음이 크다는 것과 목표 소리를 구분할 수 있는지는 다른 문제예요. 지향성 마이크와 소스 분리 기술을 활용하면 고소음 환경에서도 모터 회전음만 분리해 인식할 수 있어요

도입 후 저희가 직접 운영·재학습할 수 있나요?
현장에서 재학습할 수 있는 운영 방식을 함께 제공하는 것을 목표로 하고, 운영 범위와 방식은 도입 전에 협의해 정해요

폐쇄망 환경에서도 구성할 수 있나요?
엣지에서 분석하고 결과값만 전달하는 구성을 검토할 수 있어, 외부망 연결이 제한된 보안 환경에서도 적용 가능성을 확인할 수 있어요

적은 예산으로도 시작할 수 있나요?
마이크 기반 방식은 하드웨어 비용이 낮아 소규모 PoC로 먼저 검증한 뒤 확대 적용할 수 있어요

기존 MES·비전·CMMS와 연동되나요?
기존 시스템에 결과값을 전달하는 형태의 연동을 검토할 수 있고, PLC와 연동한 사례도 있어요

1. 현장 진단 — 모터 종류, 회전 조건, 소음 환경을 확인해요
2. PoC — 소규모 라인에서 판정 정확도를 검증해요
3. 검증 — 현장 연구소와 판정 기준을 함께 합의해요
4. 확대 적용 — 검증된 라인부터 단계적으로 확장해요